最新地下連續(xù)墻施工演示

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地下連續(xù)墻施工演示篇一

具體施工工序如下：

砼配合比的設(shè)計除滿足設(shè)計強度和抗?jié)B要求外，還要考慮導(dǎo)管法在泥漿中灌注砼的施工特點（要求砼和易性好，流動度大且緩凝）和對砼強度的影響。砼強度比設(shè)計強度提高一個等級。使用普通水泥，并有一定的流動度保持率，坍落度降低至15cm的時間不宜小于1h，擴散度宜為34-38cm。砼的初凝時間應(yīng)滿足澆灌和接頭施工工藝要求，緩凝時間不小于4-5h。砼采用商品砼，受交通和運輸距離影響運輸時間稍長，加減水劑，減小水灰比、增大流動度，減少離析，延緩初凝時間，防止導(dǎo)管堵塞，降低澆灌強度。

根據(jù)施工槽段寬度,使用兩根φ300mm鋼制導(dǎo)管，對稱進行砼澆灌，導(dǎo)管安裝間距按設(shè)計要求。導(dǎo)管標準管節(jié)長度為3m，調(diào)節(jié)管節(jié)長度為1m和,管端用粗絲扣或法蘭螺栓連接并以環(huán)狀橡膠圈或墊密封，管接頭外部要光滑,法蘭式接頭外設(shè)置三角肋板,防止導(dǎo)管上拔掛住鋼筋籠。使用前，根據(jù)槽段深度，編排管節(jié)，在地面按編排的管節(jié)長度組裝完成后進行水壓試驗，水壓試驗壓力為,水壓試驗合格后，做好管節(jié)編號記錄，然后拆成2-3節(jié)一段備用。導(dǎo)管用吊車吊入槽中連接。導(dǎo)管底離槽底距離控制在左右。

（1）施工準備

水下混凝土灌注前應(yīng)認真作好混凝土灌注前的各項準備工作，并與商品混凝土拌和站取得聯(lián)系，確保混凝土及時、連續(xù)的供應(yīng)混凝土。

（2）水下混凝土灌注

砼澆灌前，先檢測槽底沉碴厚度，如不符合要求，利用導(dǎo)管進行二次清槽。二次清槽方法見下圖。

二次清孔示意圖

導(dǎo)管法混凝土灌注示意圖

混凝土灌注采用吊車或提升架吊住混凝土料斗，通過混凝土料斗提升導(dǎo)管的方法。混凝土上料利用混凝土輸送車直接送入料斗灌注，首盤采用提球法，用彩條布包封混凝土進行睹管，提升包封砼使首盤砼入管進行澆筑。計算首盤混用量，首盤灌混凝土必須保證導(dǎo)管埋深在1m以上。灌注過程中，導(dǎo)管始終埋入混凝土中2～4m。最小埋深不得小于。混凝土澆筑連續(xù)進行，混凝土面上升速度不小于2m/h，最長允許間隔時間20～30min。在灌筑過程中，每隔20min用測繩測量一次混凝土面上升高度，保證準確適時拔管。

混凝土的質(zhì)量直接影響到地下連續(xù)墻的質(zhì)量，施工期間除了加強與商品混凝土拌和站的聯(lián)系與溝通外，高度重視進場混凝土的質(zhì)量檢驗，重點作好每車進場混凝土的外觀檢查和坍落度的測試。

（1）地下墻混凝土澆筑盡量安排在無大風、雨的天氣進行。

（2）導(dǎo)管水密性要好，混凝土灌注過程中絕對不能作橫向運動。不能使混凝土溢出漏斗流進溝槽內(nèi)，初灌混凝土導(dǎo)管的埋入深度≥1m，故而漏斗的容量要滿足一次澆筑高度＞1m砼體積和導(dǎo)管長度范圍砼體積的要求才行。

（3）混凝土的供應(yīng)速度≥20m3/h，中間間隔不超過30分鐘，塌落度控制在18-22cm以內(nèi)，緩凝時間4～6小時，首盤混凝土量嚴格控制，首盤澆筑后導(dǎo)管口埋入混凝土深度不小于2m。

（4）灌注時作好混凝土灌注記錄，混凝土面每上升3～4m，在兩導(dǎo)管外和中間取三點用測量混凝土面高度，按最低面控制導(dǎo)管的提升高度。

（5）灌注初始，兩管同時灌注，之后輪流灌注。兩側(cè)混凝土面的高差不能大于30cm，否則調(diào)換澆入點，務(wù)必使混凝土面水平上升。灌注過程中，經(jīng)常上下提動混凝土導(dǎo)管，以利墻體混凝土密實，導(dǎo)管每次升降高度控制在30cm以內(nèi)。

（6）灌注中嚴禁混凝土等雜物跌落槽內(nèi)，污染泥漿，降低泥漿性能造成塌孔，增加灌注困難。

（7）混凝土導(dǎo)管輕拿輕放，每次灌注前均嚴格檢查拼裝垂直度及密封情況，確保混凝土導(dǎo)管拼裝后垂直、水密封性合格。

地下連續(xù)墻施工演示篇二

（1）連續(xù)墻配筋：呂厝站1號線：主筋φ25@150，水平筋φ20@200,鋼筋主筋保護層迎土側(cè)為70mm，基坑側(cè)為50mm。呂厝站2號線：主筋φ28@150，水平筋φ20@200,鋼筋主筋保護層迎土側(cè)為70mm，基坑側(cè)為50mm。

現(xiàn)場設(shè)置鋼筋籠加工平臺，平臺具有足夠的剛度和穩(wěn)定性，并保持水平。具體位置見總體位置平面圖：

（4）鋼筋籠制作過程中，預(yù)埋件、測量元件位置要準確，并留出導(dǎo)管位置（對影響導(dǎo)管下放的預(yù)埋筋、接駁器等適當挪動位置），鋼筋保護層定位塊用5mm鋼板焊接。

（5）由于接駁器及預(yù)埋筋位置要求精度高，在鋼筋籠制作過程中，以鋼筋頂面位置作為基點，控制預(yù)埋件位置。在接駁筋后焊一道水平筋，以便固定接駁筋，水平筋與主筋間通過短筋連接。接駁器或預(yù)埋筋處鋼筋籠的水平筋及中間加設(shè)的固定水平筋按3%坡度設(shè)置，以確保接駁器及預(yù)埋筋的預(yù)埋精度。

（6）鋼筋籠制作偏差符合以下規(guī)定：

a 主筋間距誤差：±10mm。

b 水平筋間距誤差：±20mm。

c 兩排受力筋間距誤差：-10mm。

d 鋼筋籠長度誤差：±50mm。

e 鋼筋籠保護層誤差：+5mm。

f 鋼筋籠水平長度誤差：±20mm。

吊裝方法簡介

鋼筋籠的起吊是地下連續(xù)墻施工過程中重要的一個環(huán)節(jié)，故在起吊中，所有參與起吊的人員都應(yīng)按規(guī)定作業(yè)，現(xiàn)場作業(yè)流程要銜接及時。

為了不使鋼筋籠在起吊時產(chǎn)生很大的彎曲變形，在施工時由一臺50t履帶吊配合一臺100t履帶吊整體一次吊裝，采用六點吊裝，吊點位置設(shè)置在桁架筋上，事先進行檢算，其中一鉤吊住頂部，一鉤吊住中間部位吊起，先使鋼筋籠離開地面一定尺寸，然后主吊機升高，輔吊機配合使鋼筋籠底端不接觸或沖撞地面，直至主吊機將鋼筋籠垂直吊起，這時由主吊機吊著鋼筋籠運輸、入槽、就位，用槽鋼橫擔于導(dǎo)墻上將鋼筋籠吊住，穩(wěn)定在設(shè)計標高位置，之后將鋼筋籠與導(dǎo)墻頂?shù)挠杪窦高B，防止其上浮。鋼筋籠吊裝如下圖所示。

如果鋼筋籠不能順利插入槽內(nèi)，重新吊起，查明原因加以解決，一般在修槽之后再吊放，不得將鋼筋籠做自由墜落狀強行插入基槽。

（1）鋼筋籠平吊

開始起吊時主、副吊機均立于平行鋼筋籠長度方向的兩端，由吊裝指揮員負責發(fā)布起吊命令，兩臺吊機同時緩緩起吊，慢慢的同時抬起鋼筋籠，起吊高度控制在不大于焊接平臺500mm，平吊作業(yè)完成。

（2）鋼筋籠轉(zhuǎn)體

在鋼筋籠平吊作業(yè)完成以后，兩吊機按照指揮員的指揮下慢慢的轉(zhuǎn)體，先離開焊接工作平臺，此時主副吊機緩緩的轉(zhuǎn)動，當鋼筋籠離開焊接平臺后，主吊機緩緩的提升，副吊機慢慢的下降，對鋼筋籠進行豎向轉(zhuǎn)體，即將鋼筋籠從兩臺吊機平吊轉(zhuǎn)換成一臺主吊將鋼筋籠豎直吊起。在此過程中主吊將鋼筋籠慢慢向上提起，此時主吊機扁擔下的四個鋼絲繩吊索由于鋼筋籠的滑移而慢慢的滑向一邊。主吊的吊裝力量將隨之慢慢增加至鋼筋籠的全部重量（包括吊具的重量），副吊機的吊力將隨之慢慢減小直至鋼絲繩松開并繼續(xù)放長，隨時根據(jù)情況將副吊機的吊索與副扁擔梁進行分離。在本階段中指揮人員必須將兩臺吊機的動作協(xié)調(diào)一致。鋼筋籠吊垂直后，副吊機不再參與吊放，主吊將鋼筋籠吊至連續(xù)墻槽段旁。

在吊離焊接平臺的水平移動過程中，鋼筋籠在起吊及行走過程中應(yīng)小心，慢速平穩(wěn)操作同時在鋼筋籠下端系上拽引繩以人力操縱，防止鋼筋籠抖動而造成槽壁坍塌以及鋼筋籠自身產(chǎn)生不可恢復(fù)的變形。

（3）鋼筋籠下槽及位置標高控制

鋼筋籠在槽口按設(shè)計要求位置對正就位后緩慢下放入槽，嚴禁放空檔沖放，遇障礙物不能下放時，應(yīng)重新吊起，待查明原因并采取措施后再吊入。

鋼筋籠下放到位后，用特制的鋼扁擔擱置在導(dǎo)墻上，并通過控制鋼筋籠頂標高來確保鋼筋預(yù)埋件的位置準確。地下連續(xù)墻頂標高誤差為±3cm，在鋼筋籠吊放前要再次復(fù)核導(dǎo)墻上的4個支點的標高，根據(jù)實測標高值來確定安裝標高線，并在鋼筋籠頂部吊環(huán)上用紅油漆標畫出，精確計算吊筋長度，確保誤差在允許范圍內(nèi)。

吊裝設(shè)備選取

（1）履帶式起重機的選型

鋼筋籠采用整體吊裝，吊裝鋼筋籠選用一臺主吊機和一臺副吊機兩臺起重設(shè)備起吊，先水平吊起離開地面，再緩慢、平穩(wěn)使之處于垂直狀態(tài)，通過主吊車移動、調(diào)整放入挖好的槽段中。本標段最大的連續(xù)墻鋼筋籠尺寸為34m*6m*,重量為。根據(jù)現(xiàn)場條件，對照起重機性能表（見下圖），特選定100t履帶式吊機一臺（主），50t履帶式吊機一臺（副）。

（2）鋼絲繩與配件的選擇

a、吊點吊環(huán)驗算

主吊點鋼筋取φ32；

主吊點，全荷載吊環(huán)鋼筋驗算ag=k×g/（n×2×rg）×sinα；

ag：吊點鋼筋（cm2）；k：取；g 重量（kg）=37200kg；α=90度；

n 吊點系數(shù)取4 ；rg 鋼筋取1250kg/cm2；ag=推出d=，實際，實際＞最小理論；所以吊點吊環(huán)均采用φ32圓鋼符合要求。

b、滑輪選擇：本工程的鋼筋籠吊裝裝備采用雙車8點起吊法，由兩套滑輪承擔鋼筋籠的全部重量，查滑輪使用表，對應(yīng)選擇比較接近的單門開口吊鉤形滑輪。選直徑320mm允許荷載為100kn，最后主吊4個滑輪可以承擔400kn〉鋼筋籠372kn，滿足使用要求，可以使用。

c、吊裝吊梁

吊裝吊梁（扁擔）采用300mm成品工字鋼焊接制作，在鋼絲繩位置設(shè)置防止移動的固定裝置，扁擔的形狀與各部位尺寸詳見下圖。吊梁的長度定為吊裝鋼筋籠最大寬度的80%，即*，取l=，起重機的鋼絲繩連接的吊點距扁擔兩端為全長的20%，即，即可滿足最大重量鋼筋籠的吊裝要求。

d、鋼絲繩選擇：選擇了直徑320mm滑輪，按照滑輪適應(yīng)的鋼絲繩為，查鋼絲繩表得出可選擇的范圍，采用6*37+1，公稱強度為1550mpa，安全系數(shù)k取6。由《起重吊裝常用數(shù)據(jù)手冊》查得鋼絲繩數(shù)據(jù)如下表：

鋼絲繩在鋼筋籠豎立起來時受力最大。

吊重：g= ；鋼絲繩直徑：，額定[t]= ；

鋼絲繩實際承重t=g/4sina=;[t]；滿足要求，可以使用。

為了保證鋼筋籠能順利起吊與安放，特配備如下起吊物件：

吊裝前質(zhì)量檢查

在鋼筋籠制作完成后，由質(zhì)檢工程師進行檢查，重點檢查部位應(yīng)包括如下幾點是否達到技術(shù)交底的要求：

（1）主吊環(huán)位置處主筋與分布筋交叉處是否是雙面焊接。

（2）由吊環(huán)位置起，前九道分布筋與主筋交叉位置處是否雙面焊接，分布筋收口處是否滿焊。

（3）指定的導(dǎo)管位置處不得布梅花筋、支撐筋等，應(yīng)確保導(dǎo)管位置的空間。

（4）吊點位置處三根分布筋與主筋交叉位置處是否雙面焊接，收口筋是否滿焊。

（5）非吊點位置處的分布筋收口處應(yīng)確保焊縫長度不低于搭接長度50%。

（6）在鋼筋籠制作流程中應(yīng)先行制作桁架筋，并應(yīng)將桁架筋滿焊于上下主筋之間。

（7）在布置主筋與分布筋時應(yīng)確保間距均勻順直。

（8）在鋼筋籠起吊前應(yīng)確保所有焊點已焊接，嚴禁鋼筋籠在起吊過程中發(fā)生因缺焊、漏焊而導(dǎo)致鋼筋脫落。

（9）在鋼筋籠制作過程中應(yīng)確保預(yù)埋鋼板位置及副吊環(huán)標高與交底一致。

除此之外，安全員應(yīng)在每次起吊前對吊具進行全面檢查，確保所有吊具滿足規(guī)范要求。

吊點位置的選擇

如果吊點位置計算不準確，鋼筋籠會產(chǎn)生較大的撓曲變形，使焊縫開裂，整體結(jié)構(gòu)散架，無法起吊；并且會導(dǎo)致混凝土的裂紋，影響結(jié)構(gòu)的耐久性，嚴重時會導(dǎo)致連續(xù)墻體斷裂。因此吊點位置的確定是吊裝過程的一個關(guān)鍵步驟。

根據(jù)彎矩平衡定律，正負彎矩相等時所受彎矩變形最小的原理，具體計算如下：

+m=-m

+m=(1/2)ql12

-m=(1/8)ql22-(1/2)ql12

q為均布荷載，m為彎矩。

故：l2=2√2l1，以鋼筋籠為例：2l1+3l2=

計算得：l1= ，l2=

因此，選擇b、c、d、e四點作為吊點，鋼筋籠起吊時彎矩最小。但實際吊裝過程中假如b、c中心是主吊位置，ab距離會影響吊裝鋼筋籠入槽精度。根據(jù)設(shè)計院提供的技術(shù)數(shù)據(jù)和實際吊裝經(jīng)驗，應(yīng)選擇a、c為主吊位置，d、e為副吊位置。

吊車就位、安放吊具

鋼筋籠經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，吊車就位，主吊機放置在離槽段近的一側(cè)，兩吊機之間距離調(diào)整合適。

由協(xié)助人員將主、副扁擔掛在相對應(yīng)的主、副吊機吊鉤上。待100t主吊機與50t副吊機就位后，檢查就位情況，確保正確就位。就位結(jié)束后，指揮吊機將扁擔緩緩落至鋼筋籠面層分布筋上面，然后由協(xié)助人員將扁擔上鋼絲繩用卸扣與吊環(huán)連接鎖緊。實物圖如下：

起吊

經(jīng)質(zhì)檢工程師與安全員對鋼筋籠焊接質(zhì)量、吊具安全性能以及鋼絲繩與吊環(huán)、吊點連接情況檢查合格后，方可起吊。起吊作業(yè)中，吊機所有動作由指揮長統(tǒng)一安排和指揮。

在指揮長的指揮下，先進行試吊，主、副吊機同時緩緩起吊，將鋼筋籠平吊起身離地面約，將鋼筋籠懸空稍停留段時間待穩(wěn)定后，以檢驗焊接質(zhì)量，同時，由安全員與技術(shù)員再次檢查吊環(huán)、吊點處與卸扣、鋼絲繩的連接是否完好，鋼筋籠的是否存在變形過大的問題。

經(jīng)檢驗無誤后，即試吊安全可靠，由指揮長統(tǒng)一指揮主、副吊機將鋼筋籠緩緩提升吊起。在吊起過程中，副吊機不需過大提升扒桿，只需將鋼筋籠尾部控制在離地面1～2m的距離即可；主吊機應(yīng)緩緩提升扒桿，直至鋼筋籠由水平狀態(tài)轉(zhuǎn)換為豎直狀態(tài)。然后主機升起系在鋼筋籠上口的鋼橫擔將鋼筋籠吊起對準槽段，緩慢垂直落入槽內(nèi)，不得高起猛落，強行放入，避免碰壞槽壁。在吊入過程中，根據(jù)在導(dǎo)墻上標記的下放位置嚴格控制位置，確保預(yù)埋件位置準確。

鋼筋籠就位、安裝

鋼筋籠起吊豎直后，拆除副吊鋼絲繩，由主吊移動鋼筋籠至相應(yīng)槽段，對正后緩緩將鋼筋籠放入槽中，待放到鋼絲繩下端卸扣處時，停止下放，用兩至三根槽鋼并排將鋼筋籠擔在槽孔處，確保擔實不下滑后，依次拆卸吊環(huán)，繼續(xù)下放鋼筋籠直到設(shè)計標高。

鋼筋籠入槽后，用槽鋼卡住吊筋，橫擔于導(dǎo)墻上，防止鋼筋籠下沉，并用四組（8根）φ50鋼管分別插入錨固筋上，與灌注架焊接，防止上浮。

施工要點

（1）鋼筋籠制作前應(yīng)核對單元槽段實際寬度與成型鋼筋尺寸，無差異才能上平臺制作。對于閉合幅槽段，應(yīng)提前復(fù)測槽段寬度，根據(jù)實際寬度調(diào)整鋼筋籠寬度。

（2）鋼筋籠必須嚴格按設(shè)計圖進行焊接，保證其焊接焊縫長度、焊縫質(zhì)量。

（3）鋼筋焊接質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計要求，吊攀、吊點加強處須滿焊，主筋與水平筋采用點焊連接，鋼筋籠四周及吊點位置上下1米范圍內(nèi)必須100%的點焊，其余位置可采用50%的點焊，并嚴格控制焊接質(zhì)量。

（4）鋼筋籠制作后須經(jīng)過三級檢驗,符合質(zhì)量標準要求后方能起吊入槽。

（5）根據(jù)規(guī)范要求，導(dǎo)墻墻頂面平整度為5mm，在鋼筋籠吊放前要再次復(fù)核導(dǎo)墻上4個支點的標高，精確計算吊筋長度，確保誤差在允許范圍內(nèi)。

（6）在鋼筋籠下放到位后，由于吊點位置與測點不完全一致，吊筋會拉長等，會影響鋼筋籠的標高，為確保接駁器的標高，應(yīng)立即用水準儀測量鋼筋籠的籠頂標高，根據(jù)實際情況進行調(diào)整，將籠頂標高調(diào)整至設(shè)計標高。

（7）鋼筋籠吊放入槽時，不允許強行沖擊入槽，同時注意鋼筋籠基坑面與迎土面，嚴禁放反。擱置點槽鋼必須根據(jù)實測導(dǎo)墻標高焊接。

（8）對于異型鋼筋籠的起吊，為避免擾度的產(chǎn)生，在過程中加強焊接質(zhì)量的檢查，避免遺漏焊點。當鋼筋籠剛吊離平臺后，應(yīng)停止起吊，注意觀察是否有異常現(xiàn)象發(fā)生，若有則可立即予以電焊加固。

地下連續(xù)墻施工演示篇三

泥漿主要是在地墻挖槽過程中起護壁作用，泥漿護壁技術(shù)是地下連續(xù)墻工程基礎(chǔ)技術(shù)之一，其質(zhì)量好壞直接影響到地墻的質(zhì)量與安全。

根據(jù)地質(zhì)條件，泥漿采用膨潤土泥漿，針對地質(zhì)的透水性及穩(wěn)定情況，泥漿配合比如下：（每立方米泥漿材料用量kg）

膨潤土：70

純堿：

水:1000

cmc:

上述配合比在施工中根據(jù)試驗槽段及實際情況再適當調(diào)整。

制備泥漿的性能指標如下：

泥漿池容量按下列方法確定：

（1）單幅槽段需漿量v0：

v0 =槽寬×槽厚×槽深

v0 =6××30=144m3 （槽深取平均值約30m）

（2）新漿貯備量v1:

v1≈v0≈144m3

（3）泥漿循環(huán)需要量v2:

v2=v0××

（4）灌注混凝土時的廢漿量v3:

v3=v1×10%=144×10%=

（5）泥漿池總?cè)萘縱:

v= (v1＋v2＋v3 )×(144＋216＋)×

（6）合計泥漿池總?cè)萘浚骸痢?36m3

泥漿池根據(jù)成槽施工和泥漿循環(huán)與再生的需要，結(jié)合現(xiàn)場實際情況以及工期要求分期設(shè)置3個360m3的泥漿池。每個泥漿池按新漿、循環(huán)、廢漿池組合分格設(shè)置或單獨設(shè)置。泥漿池長為30米，寬為6米，深為米（露出地面米）。泥漿池底板采用厚100mm，c20混凝土；池體采用厚度為240mm的磚砌體，砂漿抹面。在造漿池上設(shè)置泥漿攪拌機等配套設(shè)施。

（1）單幅槽段需漿量v0：

v0 =槽寬×槽厚×槽深

v0 =6×1×34=204m3 （槽深取平均值約為34 m）

（2）新漿貯備量v1:

v1≈v0≈204m3

（3）泥漿循環(huán)需要量v2:

v2=v0××

（4）灌注混凝土時的廢漿量v3:

v3=v1×10%=306×10%=

（5）泥漿池總?cè)萘縱:

v= (v1＋v2＋v3 )×(204＋306＋)×

（6）合計泥漿池總?cè)萘浚骸痢?/p>

泥漿池根據(jù)成槽施工和泥漿循環(huán)與再生的需要，結(jié)合現(xiàn)場實際情況以及工期要求分期設(shè)置4個375m3的泥漿池。每個泥漿池按新漿、循環(huán)、廢漿池組合分格設(shè)置或單獨設(shè)置。泥漿池長為30米，寬為5米，深為米（露出地面米）。泥漿池底板采用厚100mm，c20混凝土；池體采用厚度為240mm的磚砌體，砂漿抹面。在造漿池上設(shè)置泥漿攪拌機等配套設(shè)施。

泥漿攪拌采用2臺2l-400型高速回轉(zhuǎn)式攪拌機。制漿順序為：

具體配制細節(jié)：先配制cmc溶液靜置5小時，按配合比在攪拌筒內(nèi)加水，加膨潤土，攪拌3分鐘后，再加入cmc溶液。攪拌10分鐘，再加入純堿,攪拌均勻后，放入儲漿池內(nèi)，待24小時后，膨潤土顆粒充分水化膨脹，即可泵入循環(huán)池，以備使用。

（1）在挖槽過程中，泥漿由循環(huán)池注入開挖槽段，邊開挖邊注入，保持泥漿液面距離導(dǎo)墻面米左右，并高于地下水位1米以上。

（2）入巖和清槽過程中，采用泵吸反循環(huán)，泥漿由循環(huán)池泵入槽內(nèi)，槽內(nèi)泥漿抽到沉淀池，以物理處理后，返回循環(huán)池。

（3）水下混凝土灌注過程中，上部泥漿返回沉淀池，而混凝土頂面以上4米內(nèi)的泥漿排到廢漿池，原則上廢棄不用。

（1）泥漿制作所用原料符合技術(shù)性能要求，制備時符合制備的配合比。

（2）泥漿制作中每班進行二次質(zhì)量指標檢測，新拌泥漿應(yīng)存放24小時后方可使用，補充泥漿時須不斷用泥漿泵攪拌。

（3）混凝土置換出的泥漿，應(yīng)進行凈化調(diào)整到需要的指標，與新鮮泥漿混合循環(huán)使用，不可調(diào)凈的泥漿排放到廢漿池，用泥漿罐車運輸出場。泥漿調(diào)整、再生及廢棄標準見下表：

注：表內(nèi)數(shù)字為參考數(shù)，應(yīng)由開挖后的土質(zhì)情況而定。

（4）泥漿檢測頻率附表：

地下連續(xù)墻成槽（尤其是入巖部分）是控制工期的關(guān)鍵，其主要內(nèi)容為成槽機械的選擇，成槽工藝控制及預(yù)防槽壁坍塌的措施。

根據(jù)車站區(qū)域的地質(zhì)情況，在強風化地層以上各層，采用2臺液壓抓斗成槽，抓斗最大張開幅度，膨潤土泥漿護壁，成槽過程中運用成槽機上配備的自動糾偏系統(tǒng)確保槽壁垂直度，并配以自卸汽車運至臨時渣土堆場，經(jīng)排水后再轉(zhuǎn)運出場；在嵌巖槽段，抓斗抓到強風化巖面后，先以gps-15型鉆機配牙輪鉆頭鉆孔入巖，再以gc-800型和gc-1000型沖擊鉆，破碎孔間“巖墻”，掃孔成槽。

造孔成槽是地下連續(xù)墻施工中的一道關(guān)鍵工序。根據(jù)地質(zhì)資料和設(shè)計要求，結(jié)合成功施工經(jīng)驗及現(xiàn)成情況，選用沖機、鉆機及導(dǎo)板抓斗造墻機實施造孔。具體工藝如下：

（1）在成槽開始前，在導(dǎo)墻上定位出每一斗抓斗的中心位置，并放上標志物，以確保每次抓斗下放位置一致，防止抓斗左右傾斜。成槽機就位使抓斗平行于導(dǎo)墻，抓斗的中心線與導(dǎo)墻的中心線重合。挖土過程中，抓斗中心每次對準放在導(dǎo)墻上的孔位標志物，保證挖土位置準確。

（2）連續(xù)墻施工采用跳槽法，根據(jù)槽段長度與成槽機的開口寬度，確定出首開幅和閉合幅，保證成槽機切土時兩側(cè)鄰界條件的均衡性，以確保槽壁垂直，部分槽段采取兩鉆一抓。成槽后以超聲波檢測儀檢查成槽質(zhì)量。

（3）單元槽段成槽時采用“兩鉆一抓”開挖，即先挖槽段兩端的孔，后挖兩個孔之間留下未被挖掘過的隔墻。因為孔間隔墻的長度小于抓斗開斗長度，抓斗能套住隔墻挖掘，同樣能使抓斗吃力均衡，有效地糾偏，保證成槽垂直度。待單孔和孔間隔墻都挖到設(shè)計深度后，再沿槽長方向套挖幾斗，這樣可將因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保證槽段橫向有良好的直線性。

在轉(zhuǎn)角處部分槽段因一斗無法完全挖盡時或一斗能挖盡但無法保證抓斗兩側(cè)受力均勻時，根據(jù)現(xiàn)場實際情況在抓斗的一側(cè)下放特制鋼支架來平衡另一側(cè)的阻力，防止抓斗因受力不勻?qū)е虏郾谧笥覂A斜。

（4）成槽開挖時抓斗閉斗下放，開挖時再張開，每斗進尺深度控制在左右，上、下抓斗時緩慢進行，避免形成渦流沖刷槽壁，引起坍方，同時在槽孔混凝土未灌注之前重型機械嚴禁在槽孔附近行走。在挖槽中通過成槽機上的垂直度檢測儀表顯示的成槽垂直度情況，及時調(diào)整抓斗的垂直度，確保垂直度≤1/300。

土層成槽

液壓抓斗的沖擊力和閉合力足以抓起強風化巖以上各層，在成槽過程中，嚴格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是開槽階段。仔細觀察監(jiān)測系統(tǒng)，x，y軸任一方向偏差超過允許值時，立即進行糾偏。抓斗貼臨基坑側(cè)導(dǎo)墻入槽，機械操作要平穩(wěn)。并及時補入泥漿，維持導(dǎo)墻中泥漿液面穩(wěn)定。

巖層成槽

在嵌巖槽段，抓斗到巖面即停，并使槽底基本持平。鉆孔采用gps-15型鉆機，配以牙輪鉆頭，以鉆鋌加壓鉆進，采用泵吸反循環(huán)出碴，巖屑隨泥漿直接排到振動篩和旋流器處理。在導(dǎo)墻上標出各鉆孔位置，孔距為米，在連續(xù)墻轉(zhuǎn)角部位，向外多鉆半個孔位，以保證連續(xù)墻完整性。鉆孔完畢后，即以gc-800(1號線)和gc-1000（2號線） 沖擊鉆，配以特制的方鉆，將剩余“巖墻”破碎。破碎時，以每兩鉆孔位中點作為中心下鉆，以免偏錘。沖擊過程中控制沖程在米以內(nèi)，并注意防止打空錘和放繩過多，減少對槽壁擾動。掃孔后再輔以液壓抓斗清除巖屑。

成槽過程中注意的問題

（1）隨時向槽內(nèi)補充泥漿，保證槽內(nèi)泥漿面不低于導(dǎo)墻頂面以下米，以利于槽內(nèi)穩(wěn)定。

（2）確保槽段深度和終孔條件滿足設(shè)計要求，并且槽底大致平整。

（3）經(jīng)常檢查槽孔垂直度，槽壁垂直度偏差<1%。操作工操作時適時處理即可；沖機鉆機則需每鉆進1~2米用直尺檢查一次垂直度。具體操作是在兩邊導(dǎo)墻頂各打一中線，測斜時把鉆頭提升至孔口，緩緩放下鉆頭至孔底，通過用直尺測量鋼纜在孔口處偏離槽孔中心的距離來計算孔底的偏距和偏斜率。深度檢控采用測錘量測。

（4）抓斗抓槽過程中遇到巖石層或堅硬地層時，配合沖機鉆機聯(lián)合作業(yè)。

（5）當出現(xiàn)槽壁坍塌跡象時，如漏漿、出土量超過設(shè)計斷面量、導(dǎo)墻及作業(yè)面沉降，泥漿隨同氣泡向地面溢出、挖槽機在升降中有阻力等，應(yīng)將挖槽機提出地面，然后用粘土回填，待槽壁穩(wěn)定后重新進行挖槽。

（6）加強觀測，若發(fā)生異常情況，要及時妥善處理并通知設(shè)計、監(jiān)理和業(yè)主。

成槽過程中，軟土層和厚砂層易產(chǎn)生坍塌，針對此地質(zhì)條件，制定以下措施：

（1）減輕地表荷載:槽壁附近堆載不超過20kpa，起吊設(shè)備及載重汽車的輪緣距離槽壁不小于米。

（2）控制機械操作:成槽機械操作要平穩(wěn)，不能猛起猛落，防止槽內(nèi)形成負壓區(qū)，產(chǎn)生槽坍。

（3）強化泥漿工藝：采用優(yōu)質(zhì)膨潤土制備泥漿，并配以cmc增粘劑形成致密而有韌性的泥漿止水護壁，并以重晶石適當提高泥漿比重，保持好槽內(nèi)泥漿水頭高度，并高于地下水位1米以上。

（4）縮短裸槽時間：抓好工序間的銜接，使成槽至澆灌完混凝土時間控制在24小時以內(nèi)。

（5）對于“z”、“l(fā)”型槽段易塌的陽角部位，采用預(yù)先注漿處理。

在施工中，一旦出現(xiàn)塌槽后，要及時填入粘土，用抓斗在回填過程中壓實，并在槽內(nèi)和槽外（離槽壁1m處）進行注漿處理，待密實后再進行挖槽。

對于圍護結(jié)構(gòu)異型連續(xù)墻 “l(fā)”型槽段和 “z”型槽段應(yīng)嚴格控制異型連續(xù)墻施工質(zhì)量是主體圍護結(jié)構(gòu)施工的關(guān)鍵之一，具體施工要點如下:

（1）抓斗安裝后，應(yīng)檢查抓斗本體懸吊后的垂直性，禁止使用不垂直的導(dǎo)板抓斗挖槽施工。檢查儀表是否正常，液壓系統(tǒng)是否滲漏等。

（2）挖槽機就位：挖槽機停靠在異型導(dǎo)墻內(nèi)側(cè)，使抓斗自然平行貼靠在基坑開挖面一側(cè)的邊線，若有旋轉(zhuǎn)或和導(dǎo)墻間出現(xiàn)偏角，應(yīng)調(diào)整抓斗偏角，使導(dǎo)板能平行貼靠導(dǎo)墻面自然入槽，不能用人力推入槽中挖土。

（3）必須慢降、慢升。裝滿土的抓斗提升到導(dǎo)墻頂后應(yīng)將泥漿瀝去，防止泥漿污染場地。

（4）挖槽時，應(yīng)及時攔截施工過程中發(fā)現(xiàn)的通至槽內(nèi)的地下水流，應(yīng)有專人負責隨時加入合格泥漿，注意泥漿面必須保持高于地下水位米以上，要專人監(jiān)測泥漿變化情況；

（5）根據(jù)擬定的槽段施工順序開挖。開挖時先兩端后中間，使抓斗兩端的阻力平衡。

（6）成槽后，應(yīng)檢查槽位、槽深等，合格后進行抓斗清槽。

（7）異型地連墻在成槽過程中，因其陽角土體呈兩面騰空狀態(tài)，易坍塌，力爭快速施工完成，重型機械設(shè)備不宜靠近作業(yè)。

（1）墻面垂直度應(yīng)控制在1/300以內(nèi)，墻面局部突出不宜大于100mm；

（2）槽深允許誤差：+100mm~-200mm；

（3）槽寬允許誤差：0~±10mm；

（4）槽段長度（沿軸線方向）允許偏差：0~±50mm；

（5）墻頂中心線容許偏差：≤30mm。